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水泥、石灰、球团、镍铁生产工艺及常见问题

2019-02-18

水泥、石灰、球团、镍铁生产工艺及常见问题

 

水泥生产工艺流程及常见问题

一、硅酸盐类水泥生产工艺流程:

 硅酸盐水泥生产工艺在水泥生产设备中具有代表性,是以石灰石和粘土为主要原料,经破碎、配料、磨细制成生料,然后喂入水泥窑中煅烧成熟料,再将熟料加适量石膏(有时还掺加混合材料或外加剂)磨细而成。

1、生料均化:

 新型干法水泥生产过程中,稳定入窑生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提,生料均化系统起着稳定入窑生料成分的最后一道把关作用。

2、预热分解:

 把生料的预热和部分分解由预热器来完成,达到缩短回窑长度。同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程,移到预热器内在悬浮状态下进行,使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合,增大了气料接触面积,传热速度快,热交换效率高,达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

3、烧成:

  生料在预热器分解炉中完成预热和预分解后,使生料中的碳酸钙分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务,移到分解炉内进行,燃料大部分从分解炉内加入,少部分由窑头加入,减轻了窑内煅烧带的热负荷,在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应,生成水泥熟料中的等矿物。随着物料温度升高,等矿物会变成液相,溶解于液相中进行反应生成大量 (熟料)。熟料烧成后,温度开始降低。最后由熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨。

4、水泥粉磨:

  是水泥制造的最后工序,也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料(及胶凝剂、性能调节材料等)粉磨至适宜的粒度(以细度、比表面积等表示),形成一定的颗粒级配,增大其水化面积,加速水化速度,满足水泥浆体凝结、硬化要求。水泥出厂有袋装和散装两种发货。

二、生产中常见问题:

1、窑皮短,长厚窑皮、结圈:生料成份配比不合理,均化效果不好。燃烧器位置调整不洽当。煤质波动、火焰不完全稳定。

2、熟料结粒不均匀、还原熟料:配料不合理、用风不合适。

3、火焰发飘、发散、黑火头偏长、燃烧不充分:用风不合适,燃烧器头部结焦、烧损、风道磨穿窜风。煤粉细度粗、水份大、二次风温低。系统用风配合不合适。

4、胴体表面局部温度偏高、红窑:掉窑皮,耐火砖偏薄,顶料逼烧,掉砖。

 

石灰窑生产工艺流程及常见问题

一、竖式窑流程:

 石灰石输送至石灰石的原料仓,煤块输送到煤仓,经配料系统按一定自动称量并输送至上料小车内,然后上料系统把原料提升到窑顶的缓冲仓内,经抪料系统均匀抪入窑内。石灰石在窑炉锻烧区内煅烧,煅烧分解产生石灰和废气,生石灰经过周圈卸灰机卸出窑炉并输送到成品库内,煅烧石灰石产生废气经脱硫除尘净化后排入大气。现代使用气体燃料做焙烧较多。在上、中部均勿布烧嘴。

预热器回转窑流程:

1、原料储运输送

  粒度1050mm的石灰石运至厂区,堆放在料场,料场作业采用装载机。粒度合格的物料由装载机将石料装入料场设置的受料槽,受料槽下由给料机定量给料,将石料给至大倾角输送机,然后送至筛分,石灰石经筛分后合格粒度的经称量后由大倾角输送机送至预热器顶部料仓。筛下的粉料由输送机送至堆场定期由铲车运出。物料由预热器顶部料仓经下料溜管导入预热器本体内,同时由回转窑传入的高温烟气8001000℃以上将物料预热,使石灰石发生部分分解,再由液压推杆依次推入回转窑尾部,经回转窑高温煅烧后再卸入冷却器内,通过风机吹入的冷风冷却,将物料冷却100℃以下排出冷却器。经冷却器吹入的空气作为二次空气进入回转窑参与燃烧。焙烧6001000t/d成品石灰。

2、成品输送

  成品石灰由冷却器卸出后经链板输送机、斗式提升机、带式输送机输送至各成品石灰库。石灰贮仓下卸料阀,用于将仓中的石灰装入汽车、罐车后外运。根据客户储量要求设置不同大小的贮仓。

3、烟气处理

  回转窑燃烧产生的高温烟气,在预热器内与石灰石进行热交换后,温度降至250℃以下,然后进行入旋风收尘器进行一级收尘,将大颗粒的粉尘捕集,然后进入袋式除尘器,除尘后经高温风机排入大气,排放气体的含尘浓度小于3050mg/m3。在除尘器进口设置冷风控制系统,用于保护除尘器。

石灰窑型号:300t400t600t800t1000t,目前常规的在600t/d以上。

4、技术参数:

4.1、燃料:煤粉(烟煤、无烟煤),气体。

热值:5500-6500kcal/kg

4.2、生过烧率≤10%

4.3、年作业时间330

4.4、石灰石粒度10-60mm

4.5、活性度≥280380ml

4.6、石灰石消耗1.75t/t

4.7、将固体燃料破碎到小于0.5mm

4.8、精矿粉中的水分过多时要进行干燥处理。

4.9、经过筛分粒度过大的还要重新进行破碎、磨碎处理。

 二、生产中常见问题:

1、预热器结棚:石灰石杂质多、粉尘大,温度控制过高。

2、窑内结圈:粉尘过多,火焰位置不合适,操作热工制度不稳定,煤粉、气燃烧不完全。

3、火焰发散、扫窑衬:燃烧器头部结焦,同心度偏心,煤管道磨穿窜风,位置及系统配风不好,喂料量与窑速偏差大。

4、轻烧、过烧:操作中系统喂料,窑速、用煤,用风配合不当、不稳。

 

球团生产工艺流程及常见问题:

一、球团生产工艺

 球团生产工艺是一种提炼球团矿的生产工艺,球团与烧结是钢铁冶炼行业中作为提炼铁矿石的两种常用工艺。球团矿就是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合,而铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉,品位易于提高,细磨精矿粉易于造球,粒度越细,成球率越高,球团矿强度也越高。球团法生产的主要工序包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序:

1、所有原料的混匀;

2、将添加物磨碎到足够的细度;

3、将精矿粉(或富矿粉)磨碎到-200网目大于70%,上限不超过0.2mm

4、将固体燃料破碎到小于0.5mm

5、精矿粉中的水分过多时要进行干燥处理。

6、经过筛分粒度过大的还要重新进行破碎、磨碎处理。

   目前主要的几种球团焙烧方法:竖炉焙烧球团、带式焙烧机焙烧球团、链箅机一回转窑焙烧球团。竖炉焙烧法采用最早。带式焙烧机法,链箅机一回转窑法出现较晚,但由于它具有一系列的优点,所以发展较快,成为主要的球团矿焙烧法。

二、生产中常见问题:

1、球破裂:澎润剂配比不合适,粒度不均匀,干燥预热温度不稳定

2、窑内气氛差、结圈:粉尘过大,窑内温度过低。

3、火焰发发散、发飘、扫窑衬:燃烧器头部结焦、同心度偏心、管道磨穿窜风。用风配合不好。燃烧器位置不合适。

 

镍铁生产工艺及常见问题:

一、回转窑一矿热炉

   工艺生产镍铁是目前发展较快的红土镍矿处理工艺。其工艺成熟、设备简单易控、生产效率高。不足是需消耗大量冶金焦和电能,能耗大、生产成本高、熔炼过程渣量过多、熔炼温度(1500℃左右)较高、有粉尘污染等。而且,矿石含镍品位的高低对火法工艺的生产成本影响较大,矿石镍品位每降低0.1%,生产成本大约增加34%1、工艺流程为:

矿石配料—>回转窑干燥—>回转窑焙烧—>炉熔炼粗镍铁—>LF炉精炼(或机械搅拌脱硫)>精制镍铁水淬—>产出合格镍铁粒。

2、回转窑一磁选

 回转窑——磁选工艺又名直接还原工艺,目前世界上采用此工艺的只有日本冶金公司大江山冶炼厂。主要工艺过程为原矿磨细与粉煤混合制团,团矿在回转窑中经干燥和高温还原焙烧,焙烧矿再磨细,矿浆进行重选和磁选分离得到镍铁合金产品。目前国内常见的是第一个。第二个不多(国内约3家)。

3、焙烧物料共同点:

回转窑焙烧有多种产品,不易列举。但是不论焙烧任何物料都有如下共同点:

3.1、燃烧器位置、火焰形状、燃烧状态。

3.2、窑内结皮、结圈。

这些都需要我们售后服务人员要具备过硬的各行业专业知识,燃烧器的调整或维修知识,操作实践经验,才能成为一名合格的调试人员。

 

 

 


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